No processo de produção de extrusão plástica, a matriz plana é um componente crítico de moldagem e sua condição operacional determina diretamente a aparência, a qualidade e a estabilidade dimensional do produto. No entanto, a operação de longo prazo da matriz sob condições de alta temperatura, alta pressão e alto cisalhamento pode facilmente levar a problemas como depósitos de carbono, bloqueio do material e desvio dimensional. A não manutenção adequada pode levar a sérias conseqüências, como suspensão de produção ou até mesmo sucata.
Vamos discutir os pontos -chave da manutenção plana da matriz para prolongar a vida útil e reduzir as taxas de falha do equipamento!
1. Por que devemos prestar atenção à manutenção do molde?

A manutenção de um canal de fluxo de dado limpo garante a distribuição de derretimento até mesmo, impedindo problemas como espessura irregular, ondulações e defeitos de superfície no produto acabado. A manutenção adequada pode reduzir o desgaste do molde, a corrosão e a deformação, prolongando sua vida útil.
A manutenção científica é muito mais econômica do que as revisões frequentes ou substituições de mofo, reduzindo os custos operacionais. Identificar e resolver proativamente os problemas podem evitar o tempo de inatividade da produção devido a falhas de moldes e garantir uma produção estável.
2 pontos de manutenção diária (10 minutos por dia)

1. Passe 10 minutos por dia, verificando o seguinte:
· Verifique a cabeça do dado quanto ao controle de temperatura normal e superaquecimento ou aquecimento irregular; · Verifique se há vazamento de material, pingos ou material pendurado; · Verifique a superfície da cabeça da matriz quanto a carbonetos ou detritos; · Verifique se há prendedores soltos e a integridade de parafusos, flanges e outros componentes.
2. Recomendações diárias de limpeza
Use um raspador de cobre especial ou um bastão de madeira para raspar suavemente qualquer detrito aderente à boca da matriz. Evite usar ferramentas de aço para evitar arranhar a superfície da cavidade da matriz. Limpe regularmente a superfície da cabeça com um pano não tecido mergulhado em álcool para mantê-lo limpo e arrumado.


Use álcool não tecido para limpar a superfície da matriz
Ao produzir equipamentos de extrusão, como cabeças planas, Jewell considera totalmente a conveniência da manutenção diária. A estrutura do molde que projeta é razoável, o que é conveniente para a equipe limpar e inspecionar, fornecendo conveniência para manutenção eficiente da fonte.
3. Medidas de manutenção regulares (recomendadas a cada 3 meses)

1. Limpe o interior do molde depois de desligar a máquina, desmontar a cabeça da matriz e limpe os corredores de depósitos de carbono e char. Use um agente de limpeza especializado (como um agente de liberação ou composto de limpeza de extrusão) ou um composto de limpeza de ponto de baixa fusão para liberar o interior. Se o bloqueio for grave, aqueça o molde em um forno de aquecimento para suavizar o material residual antes de removê -lo manualmente.
2. Inspecione o desgaste e a corrosão. Concentre -se em inspecionar o lábio e a cavidade do dado quanto ao desgaste ou corrosão óbvios. Menor desgaste pode ser polido; Danos graves devem ser imediatamente reparados ou substituídos.
3. Lubrificação e prevenção da ferrugem: Quando a cabeça da matriz não estiver em uso por um período prolongado, certifique-se de aplicar o óleo anti-rusta à superfície e armazená-lo selado. Aplique graxa de alta temperatura aos parafusos para evitar convulsões e ferrugem.

4. Problemas e soluções comuns
Além disso, os processos de aquecimento e resfriamento devem ser realizados gradualmente para evitar rachaduras de mofo devido a grandes diferenças de temperatura; A cabeça da matriz é proibida de extrudar o material antes que a temperatura definida seja atingida para evitar danos causados pelo avanço forçado; Ao desmontar o molde, preste atenção à simetria e força uniforme para evitar luxação e deformação; Os operadores devem ser treinados para dominar as especificações e procedimentos de uso corretos de uso de moldes.












